油气长输管道作为一种输送设备被广泛应用于石油、石化和化工等行业。但是随着运行时间的增长，部分管道在设计、制造、安装及运行管理中的问题逐渐暴露，致使管道事故时有发生，对人民生命财产安全、社会稳定和工业生产构成威胁。因此管道无损检测技术在此工程项目中具有十分重要的作用。
一、管道内部机器人检测技术
管道内部机器人（即管道机器人）在管道检测中得到较为广泛的运用。目前，美国、英国、法国和德国等已开发出了管道机器人样机，并在检测中得到成功应用。管道机器人是一种可在管道内行走的机器，可以携带一种或多种传感器，在操作人员的远端控制下进行一系列检测作业。一个完整的管道检测机器人包括移动载体、视觉系统、信号传诵系统、动力系统和控制系统等。管道机器人的主要工作方式为在视觉、位姿等传感器的引导下，对管道环境进行识别，接近检测目标，利用超声波、漏磁通和涡流传感器等进行信息检测和识别，自动完成检测任务。
二、漏磁通检测技术
主要用于检测管道的腐蚀缺陷，提供管道上所有缺陷和管件的里程、距最近参考点的距离、周向位置、距上下游环焊缝的位置，缺陷的深度和轴向长度等信息。目前，它被广泛地应用在长输管道、炼油厂管网、城市管网和海底管线的检测。由于漏磁信号和缺陷之间是非线形关系，管壁的受损情况需通过检测信号间推断出来，其检测精确相对于超声波检测法较低，适用于最小腐蚀深度为20%—30%壁厚的腐蚀状况检测。该方法要求传感器与管壁紧密接触，由于焊缝等因素的影响，管壁凸凹不平，使接触要求有时难以难道。
三、涡流检测技术
主要用于检测管壁内表面的裂纹、腐蚀减薄和点腐蚀等，是目前应用较为广泛的管道无损检测技术，分为常规、投射式和远场涡流检测。常规涡流检测受集肤效应的影响，只适合于检测管道表面或近表面缺陷；透射式涡流检测和远场涡流检测灵敏度。远场涡流法具有便于自动化检测、检测速度快、适合表面检测、适用范围广、安全方便以及消耗物品少等特点，在发达国家得到广泛的重视。由于温度和探头的提离效应、裂纹深度以及传感器的运动速度等均对涡流检测信号有一定的影响，而且由于远场涡流很难由检测信号直接确定缺陷种类，因此要考虑影响压力管道涡流检测信号的各种因素，才能取得较好的检测效果。
四、超声波检测技术
超声波检测技术相对于漏磁通法而言，具有直接和定量化的特点，其数据损失可由相关的软件补偿，所以有较高的精度。但由于受超声波波长的限制，对薄壁管，同时对关内的介质要求较高。当缺陷不规则时候，将出现多次反射回波，从而对信号的识别和缺陷信号的识别能力。由于超声波的传导必须依靠液体介质，且容易被蜡吸收，所以超声波检测技术对含蜡高的油管线存在检测局限。由于从发射器到管壁之间需要均相液体作为声波传播媒介，所以用于天然气管道时，需要在一个液体段（通常为凝胶）的两端运行两个常规清管器，超声波检测器放入液体段中运行。
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石油天然气管道无损检测的发展
